ATB掺杂生产致密钨条的流程见图9-9。
掺杂ATB氢还原生产钨粉的过程控制类似于一“黑箱”，输入的是各段还原温度(xl)、舟装料量(X2)、氢气流量(，z3)…ooo，输出的是待优化的目标(y)，如钨粉品质、耗电量等，如图9-10所示。据此建立掺杂钨粉粒度控制模型及还原炉电耗模型，并经某厂生产应用已初步实现离线优化控制。
为保证钨丝品质及提高加工成品率，回收锌粉钨条的比重及晶粒度适当，显得尤为重要，为此，必须生产两种不同钾含量及不同平均粒度的钨粉，以便进行优化搭配。
a 掺杂ATB的两次还原
掺杂ATB经一次还原产出W02，将其经二次还原产出钨粉(B粉)。两次还原的工艺条件见表9-7。
掺杂钨粉酸洗掺杂钨粉生产阶段，首先是控制钨粉钾含量及氧含量，其次是钨粉的平均粒度(FSSS)及粒度分布，这两者的控制，一是取决于还原工艺参数尤其是还原温度的控制；二是取决于酸洗工艺；三是取决于B.D两种粉末配比的优化。
如前所述，为降低钨粉中多余的掺杂剂(A1、Si、K)及某些金属杂质（如Fe、Ni等）以及进一步降低氧含量，用盐酸和氢氟酸对钨粉进行酸洗。酸浓度为5%，钨粉酸洗后于80～90℃，在8000Pa的真空度条件下烘干，时间为15 --20h6钨粉酸洗前后的相关性能见表9-9。
E  配粉
为产出优质钨条，酸洗后的B粉、D粉需进行搭配。其要求为：混合粉末的FSSS粒度为2.2～3. 2p-m，钾含量为(80～110)X l0-4%，以此为目标，经计算机求解二元一  次联立方程，程序见图9-11。混粉量通常为500kg／批（有的厂家达1. 5t/批），这利于钨条品质的稳定及其后续加工。
F  压制成形
钨粉经V形混料机混合后压制成形。钨粉钢模压制成形条件见表9-10。
压制过程也可采用等静压制技术，生产实践表明[5），等静压生产的坯条沿纵向断面的密度分布均匀(图9-12)，由于受粉末颗粒间内摩擦力的影响，压坯密度从外向内出现由高到低的变化图9-14、图9-15分别为等静压制单位压力与保压时间对压坯密度的影响，尽管增加压力可使压坯密度增加，但脱模的难度也增加，适当延长保压时间对增加坯条密度是有利的，但这种增加的趋势逐渐减缓，故过长的保压时间也没有必要。钨粉粒度对坯条密度有重要影响(参见图9-19)。
G  预烧
传统工艺的预烧在人工间歇推舟的钼丝炉内氢气氛中进行。为保证预烧钨条品质及提高生产率，目前已逐步改用自动连续推舟的钼丝炉。预烧工艺.
H  垂熔
垂熔工艺对垂熔条品质有重要影响。对用于生产钨丝的钨条，通常要求纯度高，晶粒细而均匀，有一定的密度范围，机械加工性能及高温蠕变性能良好。
：  垂熔工艺的关键在于温度控制。所以在钨坯的尺寸、密度及原始粉末粒度已确定时，垂熔工艺的温度控制实际就是电流的控制。为此，在每批钨坯垂熔前，用一、二根钨坯来作熔断试验，以确定其熔断电流，该批料的垂熔制度就根据熔断试验结果加以确定：垂熔工艺制度随牌号而异，各种牌号钨坯的垂熔制度,
垂熔工艺制度，以往由人工调控，现在改用计算机程序自动控制，实践表明，其优点如下：可消除电流和时间的人为误差，利于保证与稳定产品品质，并可节约劳动力50%以上。